Главная   О компании   ООО "Нафтогазлайн"   Продукция  Новости   Услуги   Контакты
Продукция:


Последние новости:

29.01.2015
Строительство цеха №2 КМЗП
 В 2015 г. запланировано строительство производственного цеха №2 площадью 5000 м2


29.01.2015
Строительство цеха № 1 завершено |КМЗП
  В 2014 году на котельно-механическом заводе Пархоменко (КМЗП) начато строительство цеха №1 площадью 2000 м2. На сегодняшний день основные строительные работы закончены.





  - Продукция - Нефтегазовое оборудование - Технологическая установка конверсии углеводородов -

Технологическая установка конверсии углеводородов

   Киевским инжиниринговым центром совместно с ООО “Нафтогазлайн” разрабатываются технологические установки вторичной переработки углеводородов, полученных в процессе прямой перегонки нефти, а именно прямогонного бензина (фр. 85-180 0С) и дизтоплива (фр.180-360 0С).

   Для переработки прямогонного бензина используется процесс “Катрифлайн-Б”, целью которого является повышение октанового числа сырья, с последующим производством товарных автомобильных топлив марок АИ-92-евро, АИ-95-евро.

   Для переработки прямогонного дизельного топлива используется процесс “Катрифлайн-Д”, целью которого является депарафинизация прямогонного дизельного топлива с получением товарного дизельного топлива c требуемой спецификацией температурой фильтрования (застывания).

   Установки разработаны в блочно-комплектном исполнении и рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне изменения фракционного состава сырья.

Блок-схема подключения установок 

 

 

 

   Отличительные особенности установок

   При разработке установки в основу положены следующие критерии:

•оптимизация технологического процесса с целью снижения капитальных и эксплуатационных затрат;

•блочная конструкция, обеспечивающая  минимум затрат  при монтаже;

•простота в управлении и обслуживании;

•автономность работы установки;

•возможность гибкой коррекции технологических параметров;

•соблюдение техники безопасности, пожарной безопасности, требований охраны окружающей среды. 

 

   Технологическая установка конверсии легких углеводородов (процесс “КАТРИФЛАЙН-Б(Д)”)

Техническая характеристика установки “Катрифлайн-Б”

Наименование параметров

Производительность установки

по прямогонному бензину 5,0–8,0 м3/час

Получаемые продукты, % масс. *)

 

 - базовый высокооктановый компонент автомобильного бензина (октановое число исследовательским методом 92 ÷ 95)

60 - 80

- дизтопливо

5 – 10

- пропан-бутановая фракция

10 – 30

- углеводородный газ

до 3

Потери

до 1

Необходимая площадь под установку, м2

100-200

Масса технологической установки, т

100 - 250

Численность обслуживающего персонала в смену, чел.

3-4

Стоимость строительства установки, тыс. долл. США

-       технологическая установка (оборудование)

-       строительно-монтажные работы

-      проектные работы

ИТОГО

 

Определяется предпроектными решениями

 

Стоимость по аналогу до

1200

Срок окупаемости, лет

0,5 – 1,0

*) Выход продукта зависит от конкретного состава прямогонного бензина.

 

Наименование параметров

Производительность установки

по дизтопливу 5,0-7,5 м3/час

 Получаемые продукты, % масс. *)

 

- дизельное топливо депарафинизированное (предельная температура фильтруемости не выше минус 20 град. С)

90-95

- бензин-отгон

3 – 5

- мазут-отгон

3 – 5

- углеводородный газ

до 1

Потери

до 0,5

Необходимая площадь под установку, м2

100-250

Масса технологической установки, т

оценочно 250

Численность обслуживающего персонала в смену, чел.

3-4

Стоимость строительства установки, тыс. долл. США

-       технологическая установка (оборудование)

-       строительно-монтажные работы

- проектные работы

ИТОГО

 

Определяется предпроектными решениями

 

Стоимость по аналогу до

800

Срок окупаемости, лет

0,5 – 1,0

*) Выход продукта зависит от конкретного состава прямогонного бензина.

Состав установок:

   Установки собираются на подготовленной площадке из транспортных единиц - блоков, укомплектованных соответствующим технологическим оборудованием. Набор блоков включает в себя следующие единицы:

1. Блок колонного оборудования;

2. Блок теплообменного оборудования;

3. Блок воздушных холодильников;

4. Блок печи и реактора;

5. Блок насосов;

6. Блок емкости приемной (при необходимости);

7. Дренажные емкости;

8. Межблочные трубопроводы;

  Все блоки поставляются в состоянии максимальной готовности к монтажу и требуют проведения работ только по теплоизоляции и соединению между собой трубопроводов и кабелей.

Описание технологической схемы

Процесс “КАТРИФЛАЙН-Б”

   Исходное сырье – прямогонная бензиновая фракция (85-180 0С) из буферной емкости существующей установки ЭЛОУ-АТ прокачивается насосом Н-1 через группу рекуперативных теплообменников (на схеме условно не показано) и печь П-1, в которых нагревается до температуры реакции. Температура реакции регулируется подачей топливного газа на горелку печи П-1. Нагретое до температуры реакции сырье поступает в реакторный блок, состоящий из основного и резервного реакторов Р-1/1,2 адиабатического типа. Работа реакторного блока осуществляется по циклической схеме (рабочий цикл – цикл регенерации). В процессе  превращения низкооктановых компонентов сырья в реакторе поддерживается постоянное давление. Давление в реакторе регулируется отводом продуктов реакции (катализата) на блок разделения.

   Катализатиз реактора Р-1/1,2 поступает в блок разделения, где проходит последовательно через группу рекуперативных теплообменников (условно не показаны), после которых поступает в сепаратор высокого давления С-1.

   В сепараторе С-1 выделяются газообразные продукты реакции (в основном метан-этановая фракция), которые поступают в топливную сеть на дожиг в печи П-1. С низа С-1 деэтанизированый катализат направляется на стабилизацию в колону РК-1, где выделяется пропан-бутановая фракция (верх колоны) и стабильный катализат (низ колоны). После стабилизации в РК-1, катализатнаправляется в колону РК-2, где происходит разделение высокооктанового бензина (верх колоны) и дизельного топлива (низ колоны).

  Технологической схемой предусматривается организация острого орошения колон, с контролем необходимых технологических параметров. Вывод готовой продукции предусматривается в существующие ёмкости товарно-сырьевого парка при регламентируемых температурах концевых продуктов.

  В процессе работы установки происходит снижение активности катализатора из-за отложений кокса на его поверхности. Для компенсации потерь активности катализатора в процессе эксплуатации необходимо регенерировать катализатор. Регенерация заключается в выжигании кокса с поверхности катализатора азотно-воздушной смесью (цикл регенерации на схеме условно не показан).

  

   Исходное сырье – прямогонная дизельная фракция (180-360 0С) из буферной емкости существующей установки ЭЛОУ-АТ прокачивается насосом Н-1 через группу рекуперативных теплообменников (на схеме условно не показано) и многопоточную печь П-1, в которых нагревается до температуры реакции. Температура реакции регулируется подачей топливного газа на горелку печи П-1. Нагретое до температуры реакции сырье поступает в реакторный блок, состоящий из основного и резервного реакторов Р-1/1,2 адиабатического типа. Работа реакторного блока осуществляется по циклической схеме (рабочий цикл – цикл регенерации). В процессе  превращения компонентов сырья в реакторе поддерживается постоянное давление. Давление в реакторе регулируется отводом продуктов реакции (катализата) на блок разделения.

   Катализатиз реактора Р-1/1,2 поступает в теплообменник Т-1 и вторичный змеевик печи П-1, где происходит его нагревание. После печи П-1 катализат направляется в колону РК-1, где происходит разделение темных (мазут, низ колоны) и светлых фракций (смесь бензина и дизтоплива, верх колоны).

   Мазут с низа колони РК-1, после рекуперации тепла в теплообменнике Т-4 и воздушном холодильнике АПО-3, насосом Н-4 откачивается в парк. Смесь светлых фракций с верха колоны РК-1 направляется на разделение в колону РК-2. С низа РК-2 предусматривается вывод депарафинизированого дизельного топлива, а с верхней тарелки РК-2 – отбор бензиновой фракции. Для укрепления качества продукции предусмотрены острые орошения верха колоны РК-1 - охлажденным дизельным топливом, и верха колоны РК-2 – сконденсированной бензиновой фракцией.

   Вывод готовой продукции предусматривается в существующие ёмкости товарно-сырьевого парка при регламентируемых температурах концевых продуктов, что осуществляется установкой на хвостовых продуктах рекуперативных теплообменников и воздушных холодильников.

  В процессе работы установки происходит снижение активности катализатора из-за отложений кокса на его поверхности. Для компенсации потерь активности катализатора в процессе эксплуатации необходимо регенерировать катализатор. Регенерация заключается в выжигании кокса с поверхности катализатора азотно-воздушной смесью (цикл регенерации на схеме условно не показан). 

    Установка укомплектовывается датчиками давления, температуры, уровня, расходомерами с телеметрическим выходом, что позволяет организовать управление технологическим процессом централизованно из операторной при помощи компьютера.

   Электроснабжение установки должно осуществляться переменным током  380/220 В, частотой 50 Гц. В составе оборудования установки по переработке сырья должен быть предусмотрен блок бесперебойного электропитания установки для возможности управления установкой в аварийной ситуации или в случае прекращения электроснабжения.

    Сточные воды

    В технологическом процессе переработки нефтяных фракций не используется вода и водяной пар, поэтому сточные воды отводятся в минимальном количестве:

• из лаборатории;

• из оборудования после пропарки перед ремонтом;

• как хозяйственно-бытовые стоки.

    Выбросы в атмосферу

    Основными постоянными выбросами в атмосферу являются продукты сжигания топлива в печи П-1.

    Периодическими выбросами могут быть сбросы с предохранительных клапанов, выхлопные газы с аварийного источника электропитания в случае применения дизель-генератора.